Что такое фанера? Какая фанера бывает? Из чего сделана фанера: о составе материала Фанера из чего делается

Как делают фанеру? Такой вопрос, как изготовление фанеры, интересует многих строителей и людей, желающих выстроить свой дом или иное помещение с помощью весьма экологически чистых материалов.

Этапы производства фанеры

Изготовление фанеры начинается с отбора бревен из сваленного леса (высокое качество, отсутствие комлевых частей, наличие чистого ствола без различных плесневелостей). В России берутся такие деревья как пихта, сосна, ель, кедр (хвойные) или береза (самый подходящий и доступный вариант среди лиственных пород).

Следующим этапом является доставка древесины и обработка стволов от коры, сучьев, которые впоследствии распаривают в воде. Высокая температура и влага ослабляет связь между волокнами. Пропаривание древесины в воде происходит двумя способами: при температуре 30-40 град. (мягкий режим) и при 70-80 град. (жесткий режим). Без распаривания бревен всухую древесину невозможно обработать. Бревна зажимают с торцов на лущильном станке, и начинается вращение с достаточно высокой скоростью.

Лущильный нож, длиной как древесный кряж, слущивает с него тонкий слой волокон, прижимаясь к бревну. Поверхность чурака – это лицевая сторона шпона, а сторону шпона, которая повернута к чураку – левая оборотная. Отходы при лущении используются для вторичного сырья, такого, как древесностружечные плиты. Полученные длинные ленты подлежат распрямлению, раскрою и сушке.

Так изготовляют основной компонент, который называют лущеный шпон. Выход шпона максимален. Дефектными моментами распиловки можно назвать косой рез (неправильно установлена пила или не так положен кряж на конвейере), отщепы и скосы (все это результат того, что распиловка проходила на весу), и неправильная длина чурака (последствие косого реза).

В следующем этапе изготовления фанеры начинают формировать стопки (шпон подбирается определенным способом: некачественные листы укладываются вовнутрь, а хорошие – снаружи). Разделяют правую (лицевая) и левую(оборотная) стороны. Качество правой стороны намного превышает левую.

Одна из наиболее важных операций в данном процессе, потому что так определяется сортность фанеры. Стопку снова разбирают и уже покрывают поверхность листов клеем. Клеевой слой наносится односторонним или двусторонним способом (зависит от станка) на клеенаносящих станках. Стадия подпрессовки дает возможность удалить излишки воздуха и клея между листами. Высокая температура влияет на качественное склеивание шпона, тем самым образуя фанерный лист. Заключающими этапами процесса является разрез фанеры по нужному формату, шлифовка листов и сортировка листов фанеры.

Упаковывается продукция в пачки, но главным требованием является то, что лицевым слоем необходимо положить во внутрь. Процесс «Как делают фанеру» является достаточно технологическим и длительным, требует жесткого контроля на каждом этапе производства.

Для производства фанеры берется древесный шпон мягких и твердых пород деревьев. Быстро и аккуратно снять шпон (тонкий верхний слой толщиной 0,5-3 мм) позволяет метод лущения. При этой технологии обработка поверхности лесоматериала представляет срезание древесины по спирали. Данный метод дает возможность получить довольно большие , что очень удобно в дальнейшей работе. Из-за малой глубины среза на шпоне нет четко выраженного рисунка древесной текстуры, а потому он имеет светлый окрас.

Как снять шпон для изготовления фанеры?

Сначала следует подобрать качественную древесину - без сучков, дыр, червоточин и повреждений.

Заготовка, с которой вы будете снимать шпон, должна быть круглой формы (например, подойдет бревно или нужно будет на точильном станке придать древесине форму цилиндра).

Задействовав специальный станок, снимайте спиралевидный шпон с материала-основы.

Старайтесь работать в одном ритме, чтобы получить шпон одинаковой толщины.

Сколько листов шпона в фанере и как их уложить

В зависимости от количества уложенных листов шпона складывается и суммарная толщина изготавливаемого листа фанеры. Минимальное число слоев - 3, максимальное - 25. В переводе на толщину - это диапазон от 3-4 до 40 мм. Заметьте, что в фанерном листе всегда нечетное количество слоев шпона: 3, 5, 7, 9 и т.д. А шаг увеличения толщин составляет, как правило, до 3-4 мм: 12 мм, 15 мм, 18 мм.

Для достижения максимальной прочности фанерных блоков шпон укладывают таким образом, чтобы каждый последующий слой менял свое направление. То есть расположение волокон в них было строго перпендикулярным. Данный вариант укладки в разы укрепляет структуру материала, делая его намного мощнее и выносливее, чем натуральное дерево.

Как проклеить фанеру

Следующий этап - межслойная проклейка. Клей наравне с древесиной выступает одним из важнейших компонентов фанеры. От клеящего вещества зависит степень влагостойкости и крепости материала, а также экологичность изделия. Чем меньше степень токсичности, тем шире спектр использования: от наружных и внутренних отделочных работ до изготовления мебели для жилых помещений.

Поэтапность послойного склеивания:

На уложенный и сформированный слой шпона наносится .

Наносить клеевое вещество на фанеру нужно равномерно и толщиной слоя около 1 мм.

Сверху укладываем новый слой лущенного деревоматериала, и повторяем процесс пока ни сделали укладку последнего внешнего слоя фанеры.

Какой клей нужен для фанеры

В производстве на заводах используются несколько вариантов клеящего вещества:

для фанеры ФК - это нетоксичные карбамидоформальдегидные клеи;

для ФСФ - смоляные фенолформальдегидные (более токсичные);

для ФБ - бакелитовые водорастворимые соединители.

В строительных магазинах можно найти множество клеев, применяемых для склейки дерева:

столярный;

быстро застывающий на основе ПВА;

двухкомпонентный (включающий смолу и отвердитель).

Важно выбирать средство с максимальным спектром действия - дополнительной защитой от грибка, плесени и влажной среды.

Как запрессовать фанеру

После межслойной пропитки клеем будущий фанерный лист нужно привести к привычному виду и форме. В заводских условиях до нужных параметров собранный пакет из листов шпона сначала слегка спрессовывают, а после отправляют на финальную склейку при высокой температуре и под большим рабочим давлением - от 1,8-4,5 МПа (в зависимости от вида изготавливаемой фанеры). Далее следует охлаждение материала, позволяющее испариться остатку влаги из древесины.

Первичная подпрессовка позволяет убрать из стопки лишний воздух и предупредить преждевременное затвердение клеящего вещества. После нее пачка шпонированного деревоматериала идет на склейку одним из методов:

горячим (который был описан выше);

холодным (прессование от 2 до 6 часов при комнатной температуре без нагревания).

Круглопильный станок поможет легко и быстро обрезать неровные края фанеры и выступающие фрагменты полотна, выходящие за пределы заданной формы. Он даст ровную кромку.

На небольшие куски полотно фанеры большого размера можно распилить одним из следующих инструментов:

Ножовкой или пилой.

Лобзиком/электролобзиком.

Контурной или дисковой пилой.

Всем известен такой материал, как фанера. При этом слове, даже у человека, весьма далекого от строительства или изготовления мебели, вызывается знакомый образ: листовой материал, склеенный из нескольких тонких слоев древесины. В целом, конечно, образ правильный. Потому что, если вознамериться купить в магазине строительных товаров этот самый листовой материал, то на ценнике будет стоять именно такое название – фанера.

Из исторических глубин

Как часто бывает с историей, от длительного использования она затирается, и вот уже нельзя разглядеть подробности, и видны только очень выпуклые факты.

Название «фанера» происходит от голландского слова «fineer», что означает тонкий древесный лист, шпон. А вот тонкие древесные листы, склеенные между собой в единый трех и более слойный лист, носил название арборит.

Тонкие листы древесины – шпона, известны очень давно. Наиболее древним изделием, с фанерованным покрытием ученые считают ящик-ларец, найденный в одной из фараоновых гробниц. Сундучок тот сделан из древесины кедра, а на лицевой стороне покрыт тонкими пластинами эбенового дерева. Сделано это было, скорее всего, для удешевления изделия – в Египте своих лесов было, мягко говоря, недостаточно, и древесину ввозили издалека.

Массовое производство фанерованной мебели началось во Франции, в XVI веке. Такая имитация ценных пород древесины в мебельном производстве позволила сделать предметы мебели более доступными для массового потребителя. Именно от столярной технологии фанерования и происходит сленговое название использования плюс-фонограммы некоторыми исполнителями: «петь под фанеру» — имитировать для массового потребителя ценное живое исполнение записанной заранее фонограммой.

Но вернемся к материалу, склеенному из нескольких листов фанеры – арбориту. Изобрел в 1881 году эту технологию Огнеслав Степанович. Костович. Новый материал Костович разработал для изготовления деталей дирижабля «Россия». Из арборита был изготовлен не тольк остов дирижабля, но и детали двигателя, в том числе, и передаточный вал, имевший длину тридцать метров.

Костович же и внедрил разработанную технологию в производство, основав завод «Арборит» под Петербургом. Завод выпускал листы арборита и всевозможные изделия из него: ящики, винные бочки, чемоданы. Производились и строительные детали, даже небольшие сборные садовые домики. Особым видом продукции являлись арборитовые трубы, использовавшиеся для производства рангоута яхт, лестниц, и прочего. К началу Первой мировой войны в России было около пятидесяти предприятий, выпускающих арборит, правда, к этому времени материал уже стал носить название фанера. В то время Россия являлась крупнейшим экспортером фанеры и изделий из нее.

Технология изготовления фанеры

Как уже понятно из вышесказанного, технология изготовления фанеры на заводе состоит из нескольких этапов. Рассмотрим подробнее, как изготавливают фанеру на заводе.

Первичная подготовка бревен. Для изготовления фанеры отбирается сырье. Нормативы отбора зафиксированы в ГОСТ 9462-88. Доставленные на деревообрабатывающий завод бревна окоряются, разрезаются на необходимую длину – в зависимости от заданной ширины листа, затем некоторое время размачиваются в горячей воде – гидротермически обрабатываются.
Лущение. Подготовленные бревна с помощью лущильного станка распускаются на тонкие листы шпона. Толщина шпоновых пластин составляет 1,5-1,8 мм. Принцип действия лущильного станка идентичен работе карандашной точилки. Только лезвие в точилке закреплено под наклоном, а в лущильном станке – прямо. Лезвие станка установлено по касательной к годичным кольцам бревна. Кстати, изобретателем лущильного станка также является наш соотечественник. Профессор Фишер изобрел его в 1819 году.
Нарезка, сортировка, починка. Полученный шпон разрезается на листы определенного размера. Далее полученный шпон сортируется. В дело идут не только цельные листы шпона. Для производства годятся пластины, шириной не менее 490 мм. Не цельные куски склеиваются «на ус» и ребросклеивание. Починенные таким образом листы используются для изготовления внутренних слоев листа фанеры.
Сушка. Отсортированные листы сушатся в специальной камере.
Склеивание. Готовые листы склеивают между собой, при этом располагают пластины шпона таким образом, чтобы волокна древесины следующего слоя были перпендикулярно древесным волокнам предыдущего. Этот способ придает листу фанеры прочность. Количество слоев зависит от заданной толщины листа. Для склеивания используется клеевой состав, рецептура которого каждым производителем держится в секрете. Пластины шпона с нанесенным клеем собираются в пакеты, затем происходит этап холодного прессования. После этого листы подвергаются еще горячему прессованию.
Обрезка и маркирование. Готовые листы обрезают в размер, сортируют и маркируют в зависимости от сорта и марки.

Сорта и марки фанеры

Фанеру изготавливают из древесины хвойных пород и березы. Березовая фанера более прочная, но и более дорогая. Поэтому материалы для широкого потребления, например, в строительстве, чаще всего делают из хвойной древесины.

Существуют стандарты на изготовление пяти сортов фанеры. Сорт Е – элитный. В нем не допускается наличие дефектов на лицевых поверхностях. Остальные сорта – от I до IV допускают разные дефекты поверхности листа: наличие сучков, в том числе, и выпавших, трещин, червоточин, коробления, и пр.

Вот так, в общих словах, выглядит процесс изготовления фанеры. На видео можете более подробно ознакомиться, как делают фанеру из березы или другой древесины.

Фанера — это лущеный шпон, листы которого плотно склеены между. Название взято от французского слова, которое обозначает накладывать. Таким образом, 3-5 слоев шпона в специальных условиях накладываются друг на друга, создавая довольно практичный строительный материал, применение которому возможно также и в мебельном производстве. Примечательно, что меньше зависит от шпона, а больше от клея, которым он склеивается.

Минимальное количество шпонированных листов в фанере 3. Слои шпона располагаются так, чтобы в смежных рядах волокна были перпендикулярны. Такой способ размещения склеенных опилок гарантирует не только определенную стабильность формы, но и необходимую прочность.

Последнее достигается и путем использования новых технологий, к которым можно отнести:

ламинирование;
шпонирование строганным материалом;
окрашивание;
покрытие лаком.

Фанера весит гораздо меньше натуральной древесины. ставит её на ряду с другими современными материалами. При этом она имеет высокие теплопроводные качества. Также большинство её видов сертифицировано относительно экологической безопасности.

Производители выпускают несколько видов и типов фанеры. И каждый в своей имеет обозначение относительно того, где наиболее удачным будет .

Несколько слов о том какая бывает фанера:

Деление фанеры по типу древесины

Помимо стандартной маркировки фанеру принято классифицировать по таким основным признакам:

Применение материала.
Степень водостойкости фанеры.
Состав шпона, имеется ввиду порода древесины.
Толщина фанеры.
Принадлежность к сорту, которая зависит от внешних материалов обработки фанеры.
Шлифованная или нет. В маркировке такие обозначения: НШ – не шлифованная, Ш1 – шлифованная одна из сторон, Ш2 – шлифованные обе стороны.
Размеры листа.
Эмиссионный класс. Его уровень зависит от наличия в составе материала формальдегидных смол.
Листовая конструкция.

А основной состав фанеры – древесина позволяет разделять её по следующим типам:

березовая;
хвойная;
комбинированная.

Для изготовления внутренних листов фанеры используются чаще всего хвойные породы деревьев, а вот для наружных лиственные. При этом толщина шпона, используемого внутри, не превышает 4 миллиметров. А вот для наружных листов она обычно составляет 3,5 миллиметра. Сама же фанера бывает минимум 3, максимум 30 миллиметров. Большеформатная фанера имеет длину одной из сторон 1 830 миллиметров.

Березовая

Фанера, в составе которой на 90% присутствуют стружки и опилки березы называется березовой. Её применение возможно там, где необходим прочный содержащий остатки древесины материал. Такая фанера имеет высокие физико-механические показатели. Во многом они обусловлены многослойностью структуры.

Именно поэтому фанеру из березы используют:

в строительстве;
автомобилестроении;
для внутренней облицовки вагонов;
при изготовлении прочных упаковок и другой тары.

Березовая фанера может быть использована даже для облицовки интерьера. В основе такой фанеры находятся опилки и стружки от березовой древесины светлого цвета.

Физические параметры ее следующие:

650 кг/м3 – плотность материала.
Высокая прочность на разрыв, которая на 20% выше, чем у хвойной фанеры.
Однородная текстура.
Полное отсутствие смолистости.

Такие качества дают право ставить березовую фанеру первой в рейтинге этих материалов.

Фото фанеры из березы

Хвойная

Этот вид фанеры производится из хвойных деревьев. Свойства древесины обеспечивают прочность, плотность и некоторую твердость производимой фанеры. При этом хвойная фанера устойчива к гниению и появлению грибков. Во многом это достигается за счет того, что сама природа пропитала древесину смолами, позволяющими защищать материалы, в состав которых и входят производные дерева.

Хвойная фанера используется в гражданском строительстве. С её помощью:

обшивают стены;
выполняют межкомнатные перегородки;
делают основу под кровлю;
ограждают строительные площадки;
выполняют настилы и опалубки;
изготавливают поддоны, тару, упаковки.

Фото хвойной фанеры

Комбинированная

Материал, который позиционируется не только как дорогой, но и максимально крепкий и абсолютно безвредный, лишь частично может состоять из ценных пород древесины. Как правило, листы шпона из привычных сортов древесины являются основой фанеры, а вот для облицовки может быть использован и более дорогой, а значит прочный и красивый шпон.

Шпон бывает трех видов:

пиленый,
строганный,
лущенный.

Лущенный может придать облицовке фанеры интересную, дорогую текстуру. Самый дорогой виды фанеры – . Верхнее покрытие, которое выполнено в виде защитной пленки, позволяет относить этот сорт фанеры к самым твердым. Но, как правило, использование фанеры в разных отраслях подразумевается уже на стадии изготовления и производитель указывает для чего была сделана фанера в маркировке.

Фото комбинированной фанеры

Разделение фанеры по её предназначению

Оказалось, что слоистая конструкция фанеры может быть настолько разнообразной, что возможно применение готового материала в разных отраслях.

Именно поэтому по эксплуатационному назначению фанеру делят на:

строительную;
общего назначения;
мебельную;
ламинированную;
опалубочную;
мебельную;
декоративную и ;
корабельную;
авиационную.

Многие виды фанеры близки между собой. Самая дорогая – это фанера, использование которой возможно в самолетостроении.

Авиационная

Основное отличие такой фанеры в том, что для её изготовления применяются максимально тонкие листы – 0,4 миллиметра. Смола СФЖ-3011 или бакелитовая пленка служат связующим компонентом между слоями (их максимально количество 10).

Для авиационной фанеры отбираются только высококачественные компоненты. Благодаря этому, а также четкому выполнению установленной ГОСТами технологии, удается получить материал, который обладает максимальной прочностью. И при этом авиационная фанера обладает минимальной массой при максимальной плотности.

Авиационная фанера широко используется в:

самолетостроении
авиамоделировании;
приборостроении;
строительстве судов;
создании некоторых музыкальных инструментов.

В продаже этот материал встретить невозможно. Он выпускается ограниченными партиями, далеко не каждым заводом, и строго по заказу. Авиационная фанера самая крепкая, прочная и максимально долго эксплуатируемая.

Благодаря уникальности изготовления и точной подборке всех компонентов, этот материал можно отнести к разряду элитных. Оценка всем его техническим характеристикам, внешнему виду и срокам эксплуатации 5.

Фото авиационной фанеры

Корабельная

Для того чтобы быть в составе плавающего устройства, части фанеры не только склеиваются специальным средством, но и предварительно проходят пропитку влагостойкими средствами. Корабельная – морская фанера может быть изготовлена только из высокопрочной древесины, такой как Acuomea Kleinea. Это дерево растет в тропических лесах бассейна реки Конго.

Шпон окуме или габуна может быть изготовлен только на заводах стран Европейского Союза, США и Израиля. Изготовленный там материал носит название «Луан» или «Моранти». Производители предлагают разновидности своего материала, где отличие по толщине листов, размерам и весу.

Стоит корабельная фанера дороже элитной древесины, но её качественная обработка, возможность еще на стадии изготовления заказать лист нужной конфигурации позволяет выставить этому материалу твердую 5+.

Фото корабельной фанеры

Мебельная

Для изготовления мебели может быть использован материал, которому не нужны повышенные физико-технологические свойства. Как правило, для производства мебели может быть использован любая фанера. Но если все-таки следовать ГОСТам, то лучше отдать предпочтение тем, что промаркированы как ФК или ФСФ.

Фанера ФК используется для производства любой мебели, а также в качестве основы под паркетный пол. ФСФ обладает повышенными свойствами влагостойкости, механической прочности и износоустойчивости.

Этот вид фанеры максимально востребован. Из него изготавливают любую мебель, в том числе для кухонь и ванн. Учитывая доступность цены и возможность легкой обработки, материал заслуживает твердой 5.

Фото мебельной фанеры

Опалубочная

Без подготовительных работ не может быть настоящей стройки. Опалубка нужна на многих этапах возведения. Учитывая, что для опалубки не нужна красота подручных материалов, а только их относительная прочность, тем не менее, здесь не может быть использована любая фанера.

Лучше всего для опалубки применять влагостойкую ламинированную фанеру марок ФБА, ФБ, ФК. Благодаря её использованию можно удешевить процесс строительства, а также значительно уменьшить временные затраты.

В советские времена у нас не делали ламинированную фанеру. Её привозили из Финляндии, поэтому она называется финская. В любом случае, после использования для опалубки фанера уже не может нигде применяться.

Простая ламинированная фанера стала родоначальником таких важных видов этого материала, как строительная и транспортная фанера.

Фото опалубочной фанеры

Строительная

ГОСТ 3916-69 указывает, что фанера клееная может быть использована в строительстве.

Для применения в подготовительных работах может применяться фанера следующей маркировки:

ФБСВ.

При использовании фанеры строго по назначению можно получить качественный материал, который способен служить не один год. Тем не менее в сравнении с некоторыми современными видами стройматериалов, фанера все-таки несколько им уступает по долговечности, простоте обработке, внешнему виду и качеству.

Фото строительной фанеры

Транспортная

Для автомобильного и речного транспорта возможно использование фанеры ламинированной, у которой есть сетчатый слой. Именно он отвечает за тот факт, что при своей прочности и влагостойкости, такая фанера обладает антискользящими свойствами.

Для удобства транспортировки самых разных товаров в грузовых автомобилях и малых суднах может быть применена фанера следующей толщины:

24 и 27 миллиметров. Ламинированной фанерой отделывают кузов и двери автомобиля, а сетчатой покрывают пол.
От 15 до 21 миллиметра. Такая фанера используется для полуприцепов и полугрузовых автомобилей.
9,5 и 12 миллиметров. Несмотря на маленькую толщину такая фанера может применяться даже для внутреннего обустройства катеров и лодок.
6,5 миллиметров. Такая фанера может быть применена для внутренней облицовки стен фургонов, а также промышленных рефрижераторов.

Транспортная фанера не используется в быту, её применение в автомобилях и возможности, которые она им дает, нивелирует высокую стоимость. Такой материал заслуживает оценки 5.

Фото транспортной фанеры

Декоративная

То, что производители делают фанеру крепкой и красивой позволяет использовать её для облицовочных работ.

Интерьерная фанера обладает многими положительными характеристиками:

она отлично выглядит, неплохо имитирует натуральное дерево;
обладает высокими звукоизоляционными характеристиками;
имеет хорошую теплопроводность;
легко и быстро монтируется;
стоит относительно недорого.

Фото декоративной фанеры

Достоинства и недостатки фанеры

Этот материал ни коем случае не способен заменить натуральную древесину.

Тем не менее, у него есть преимущества, которые могут поставить её даже выше дерева:

Стоимость. Цена фанеры в несколько раз дешевле дерева.
Легкость. Материал весит намного меньше древесины.
Простота монтажа. Для создания каких-то строительных конструкций не нужны дорогие инструменты.
Высокие параметры звукоизоляции и теплопроводности. Эти показатели значительно выше, чем у натурального дерева.
Устойчивость к грибкам, плесени и другим микроорганизмам.

При правильных условиях эксплуатации фанера способна в качестве облицовочного материала прослужить ни одно десятилетие. Её широко применяют в концертных, спортивных залах, больницах, офисах, реже в квартирах.

Вместе с тем у фанеры ряд весомых недостатков. Среди них можно выделить:

Низкие эксплуатационные качества относительно дерева.
Боязнь влаги.
При повреждении любой из сторон фанеры возможно её «рассыпание».

В целом, нужно учитывать, что фанера – это одна из разновидностей строительного и мебельного материала, произведенного на основе отходов древесины. Именно поэтому рассчитывать, что приобретение фанеры позволит иметь универсальный материал, при помощи которого можно создать современную, прочную, красивую конструкцию, не уступающую по качеству ливанскому кедру не стоит. Если же использовать фанеру согласно рекомендациям производителя, можно из этого материала успешно сделать то, на что он предназначен.

Знаете ли вы, что российская фанера применяется в производстве немецких автомобилей? Да, в «Мерседесах» и «Фольксвагенах» используется наша березовая фанера. А еще она используется при производстве мебели, детских городков и даже газовых супертанкеров. Я побывал на одном из крупнейших фанерных комбинатов России в Вологодской области, продукция которого поставляется на экспорт в 70 стран мира. Здесь выпускают высококачественную фанеру различного назначения. Сейчас я расскажу, как делают лучшую в России фанеру.

Фанерный комбинат «СВЕЗА Новатор» находится в поселке Новатор Вологодской области недалего от Великого Устюга. Основан он еще до революции, в 1910 году. Сейчас это огромное современное предприятие.

В поселке живет около 3000 человек, большинство работает на фанерном комбинате, многие уже в нескольких поколениях.

На проходной завода каждый в обязательном порядке дует в трубочку. Это касается абсолютно всех, даже блогеров. У нас все в порядке, можно идти.

По доске объявлений видно, что жизнь на производстве кипит. Краткий пересказ того, что здесь написано: продукция компании теперь поставляется в Аргентину, борьба за качество, награждение передовиков, компенсация на питание в ночные смены, перспективы для молодежи, социальный пакет, включающий в себя добровольное медицинское страхование, путевки в санатории и детские лагеря, бесплатный трансфер до места и работы и обратно, дрова по льготной цене и материальную помощь.

Прежде чем отправиться по территории завода проходим инструктаж по технике безопасности и расписываемся в специальном журнале. Производство — зона повышенной опасности, фанерное — особенно.

Также приходится переодеться — на голову каскетку, на ноги — специальные ботинки, на глаза — защитные очки, в уши — беруши, а еще яркий жилет. Теперь можно идти на производство, конечно, с сопровождением.

По пути на производство заходим в заводской музей. Хранительница музея Светлана Николаевна Белых очень подробно и увлеченно рассказывает о прошлом, настоящем и будущем завода. Завод был основан Иваном Яковлевичем Львовым. Место для постройки было выбрано идеально: рядом дешевый лес и река, по которой сплавом доставляли бревна, рядом изготовлялся кирпич, рядом в деревнях мужики с руками и головой. Название «Новатор» в полной мере отражало суть производства — в этих краях это был первый завод по производству клееной фанеры.

После революции завод национализируют, однако это не идет на пользу общему делу. Завод прекращает работу в то время, как стране очень нужна фанера. Власти обращаются к учредителю завода. Основатель Иван Яковлевич становится директором завода и возобновляет его работу. Позже Львов работает в лесной промышленности СССР, «Новатор» продолжает работу уже без него.
Чтобы вы не думали, что фанера — это несерьезный материал, напомню, что из фанеры строились самолеты. Авиационная фанера клеилась из особо тонкого шпона на спиртосодержащих клеях. Также многие детали кузовов машин в условиях недостатка металла. делали из фанеры.

При грамотном использовании фанера — уникальный конструкционный материал. Сейчас на предприятии помимо обычной влагостойкой фанеры выпускают и специальные виды фанеры, например, облицованные алюминием или противоскользящим абразивным материалом. Кстати, опалубку для монолитного строительства тоже делают из ламинированной фанеры.

Есть и экзотические варианты фанеры, которые производят из нашей фанеры за рубежом. Берут нашу березовую фанеру, сверху приклеивают тонкий слой ценных пород дерева — готова дорогая фанера для мебели или напольных покрытий.

После вводного экскурса отправляемся на производство. Начинается оно с лесобиржи — здесь осуществляется приемка и хранение сырья. Фанеру сейчас выпускают исключительно из березы. Поставки осуществляются автотранспортом. Для того, чтобы сырье не портилось, на северных производствах активно используется снегование — древесину хранят засыпанную снегом и щепой, в таком виде она не портится и не рассыхается до середины лета. Отмечу, что береза, растущая на севере более плотная и твердая, чем в центральной части России, поэтому качество сырья здесь очень высокое.

С лесобиржи бревна при помощи кранов опускают в бассейны с горячей водой. Это нужно для того, чтобы древесина стала более пластичной.

Из бассейна бревна подаются на окорку и раскряжовку — с них снимают кору и распиливают на определенную длину.

Все эти операции осуществляются в автоматическом режиме. На этом участке шумно, бревна катаются как карандаши.

Далее начинается самое интересное: очищенные от коры бревна подаются на линию лущения.

Бревна закрепляются в лущильном станке, раскручиваются до большой скорости, а затем с них ножом срезается тонкий слой шпона. Процесс очень поход на заточку карандашей в точилке, только нож гораздо больше и во всю длину бревна. Из станка выходит длинное полотно шпона.

Шпон нарубается на одинаковые куски и укладывается в стопки.

Не забываем, шпон у нас сырой, влажность его может быть более ста процентов. Поэтому следующая операция — сушка. В роликовую сушилку поступает сырой шпон, а на выходе влажность его составляет порядка 6%.

Пачки шпона перемещают с места на места погрузчики.

Обратите внимание на ярко-синие фонари на погрузчике — их лучи служат для указания траектории движения. Безопасность — превыше всего.

Высушенный шпон нужно отсортировать. Часть пойдет в наружные слои, часть во внутренние, часть — на сращивание и починку.

На линии сращивания из небольших кусков шпона делают форматный. Сращивают их проклейкой специальной тонкой нити.

Еще одна интересная тема — шпонопочинка. Дерево — материал натуральный, в нем есть сучки, которые отрицательно сказываются на прочности и внешнем виде фанеры, а могут и вовсе выпадать. Поэтому придумали сучки вырезать, а вместо них ставить заплатки из здорового шпона. Заплатки могут быть овальными или в форме бабочки, чтобы лучше держались.

Процесс этот автоматический. Оборудование финское, но при этом полностью русифицировано.

Выглядит очень эффектно и позволяет очень сильно повысить качество и сортность выпускаемой продукции.

Дальше листы шпона нужно намазать клеем. В качестве клея используются смолы — карбамидная при производстве влагостойкой фанеры марки ФК и фенолформальдегидная при производстве фанеры повышенной влагостойкости марки ФСФ.

«Бутерброды» из нескольких слоев шпона подаются в гигантский многопролетный пресс, где под воздействием давления и температуры клеится фанера.

Если на поверхность фанеры приклеить специальную пленку, получтся ламинированная фанера. Такая фанера широко применяется в строительной индустрии и при производстве транспортных средств.

По качеству фанера производства фанерного комбината «СВЕЗА Новатор» высоко котируется не только в России, но на мировом рынке.

В ближайшее время мощность комбината вырастет, сейчас ведутся работы по модернизации и расширению производства.

Фанерный комбинат мы посетили в рамках экспедиции «Открывая Серебряное Ожерелье». Мне очень нравится бывать на различных заводах и комбинатах. Это реальное производство и реальная экономика. Желаю процветания предприятию и всем его сотрудникам!

Большое спасибо пресс-службе компании «Свеза» и туристско-информационному центру Вологодской области.